手动虎钳配合零点定位系统应用场景

虎钳与手动四单元零点定位系统结合的案例展示了在精密机械加工中如何通过模块化设计实现高效生产。以下是一个典型应用场景的说明：

某精密机械制造公司为提升生产线效率，减少换模停机时间，引入了手动虎钳与52mm手动四单元零点定位系统的组合方案。

该方案旨在替代传统螺纹锁紧方式，实现工件快速装夹与精准定位。

系统配置
手动虎钳：采用M52S系列单工位虎钳（如M52S-102），夹持范围39–147mm，重复定位精度<±0.01mm，夹紧力13.5kN。
手动四单元定位器：使用52mm间距的四单元零点定位器，纯机械驱动，无需气源/电力，重复定位精度≤±0.005mm，联合夹紧力达68kN。
集成方式：虎钳通过标准化拉钉（如DWJT系列）与定位器连接，形成模块化单元，支持快速切换。

应用流程
工件装夹：将虎钳预先安装于工件或托盘上，通过定位拉钉与四单元定位器对接。
快速锁紧：手动操作定位器手柄，弹簧机构自动锁紧拉钉，实现≤0.005mm的重复定位精度。
加工切换：完成加工后，手动解锁即可移开工件，换模时间减少90%，支持混线生产。

成效总结
效率提升：换模时间从传统30分钟缩短至3分钟，设备利用率提高70%。
精度保障：工件重复定位误差<±0.01mm，适用于五面加工等高精度场景。
成本优化：无需外部能源，降低能耗与维护成本，尤其适合无气源车间。